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齿轮减速机噪声源分析与治理。本厂批量生产的同型号的齿轮减速机，出现过下面这种情况：有的齿轮减速机噪声较低且传动较平稳，听上去挺正常的，有的则产生唰唰啦响的间歇性高噪声，听起来很不正常，我们深入生产车间进行了考察、测试、分析和改进试验，用精密声计测试后，显示低噪声的齿轮减速电机达到了出厂的要求，而高噪声的齿轮减速电机则不合格，需要进行降低噪声的治理。

噪声源分析：对高、低噪声的齿轮减速机运转后拆开上盖观察比较。低噪声齿轮减速机的齿面接触精度很高，整个齿面上都有接触斑痕，而高噪声齿轮减速机的第齿轮轴与齿轮接触精度比较低，接触斑点达不到 50%，即轮齿在齿宽方向上、齿面边缘端有接触斑痕(即“咬边”)，其另端齿面边缘无接触斑痕（即“不咬边”），造成齿轮减速电机轮齿在其接触宽度上不完全啮合，第二齿轮接触精度都很高，可见噪声源在第齿轮上。即使在同台滚齿机上次调整滚刀角度加工，这对齿轮也会出现“咬边”，排除了机床误差的影响，对产生“咬边”现象的原因进行分析。轴加工误差分析：为保证加工精度，齿轮减速电机的轴颈、轴肩与齿轮内孔配合部分均在精研轴中心孔后的统基准上次磨削，磨床精度良好，加工件装配后不会引起齿轮的“咬边”现象。若磨削规范选择不当，齿轮减速马达仍然可能产生轴颈磨后的径向跳动。
轴与齿轮内孔配合选取H7/K6,配合比较紧，不会引起齿轮“咬边”。 齿轮减速机箱体孔是在刨削箱体各平面后，上、下箱体装配成体在卧式镗床上分粗镗、半精镗和精镗加工的，用单面前导向次镗出两边孔。经检验，镗床和镗模精度良好，能保证箱体孔平行度，不会引起齿轮“咬边”。齿轮减速电机箱体铸造后清砂、去分型面处的夹边和冒口、喷丸处理后时效处理4个月，消除了内应力，加工后无变形，也不会引起齿轮“咬边”。
齿轮加工误差分析：齿轮减速机滚刀刃磨及对中很好，用把新滚刀加工，也和原有滚刀样出现变速齿轮“咬边”现象，刀具原因可排除。齿坯内孔与端面是在同次装夹中完成加工的，保证了垂直度。在心轴上用内孔和端面定位，经计算无过定位现象，内孔与心轴的配合满足定位误差要求，也不是产生“咬边”的原因。滚刀在滚刀架主轴上安装，对滚刀两端台肩的径向跳动应该控制在0.1毫米以内，台肩端面跳动应控制在0.005毫米以内。
经过以上分析后，前面的原因都可以排除，初步可以确定齿轮减速电机为工艺系统受力变形。通过对滚齿机上滚切齿轮轴的安装分析，轴左端向上，用尖定位，另端向下用三爪卡盘定位和夹紧，整个齿轮轴相当于根上端饺支、下设计、制造和装配质量等因素所决定的。找到原因后，研究解决的措施如下：加工工装上解决，重新设计工装，消除受力变形，但不经济。采用误差抵消法：以齿轮的下端面即主要定位基准做装配基准，这样从动齿轮齿浅（深）端正好与齿轮轴的齿深（浅）端啮合，误差抵消。对高噪声的齿轮减速机重新采用误差抵消法装配后，其降低噪声效果即可立竿见影，传动平稳且噪声低，无唰啦唰啦响的间歇性噪声，达到了出厂要求。http://www.vemte.com/Products/weixingjiansuji.html